KTPM新益為TPM培訓公司概述：隨著時間的推移，PDCA循環(huán)這一科學的工作程序從20世紀20年代開發(fā)自今在各國得到了廣泛的應用，大到礦山鐵路，小到居家過日子，都可以看到它的痕跡。本文主要闡述PDCA在TPM個別改善活動中的應用情況。

　　PDCA在TPM管理中的應用

　　一、TPM的基本概念

　　TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語，中文譯名叫全員生產維護，又譯為全員生產保全。這是日本人在70年代提出的，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。

　　TPM理論起源于美國，完善成形于日本。通過兩種不同的途徑進入中國，因而形成了兩種不同的TPM風格。一種是由韓國企業(yè)帶入的設備型TPM；一種是由日本企業(yè)帶入的改善型TPM。這兩種TPM全都來源于日本以八大支柱為核心的TPM體系。只是在開展的方式上有所偏重，設備型TPM重點在設備保全支柱上，人才育成、個別改善等支柱略嫌簡略；而改善型TPM重點在個別改善、人才育成支柱上，在設備保全方面就有一定的局限性。雖然它們有所不同，但有一個共同點就是推行各自TPM的韓、日資企業(yè)，他們都取得了巨大的成果。

　　二、PDCA在TPM的應用實例

　　在TPM管理理念中，也包含了工程項目質量管理的內容，其中在個別改善方面就引用了PDCA循環(huán)。

　　TPM的個別改善分為七個階段，分別是課題選定、現象把握、目標設定、原因分析、對策實施、效果把握和事后管理。其中在對策實施階段便引用了PDCA循環(huán)來進行。

　　在TPM的個別改善的目標選定時，該車間作了大量的調查。經調查，該車間所有設備故障分析結果是200區(qū)故障15件，所有設備占所有設備發(fā)生故障的23.81%，其中裂解燃料油泵故障占200區(qū)所有設備發(fā)生故障的46.7%，發(fā)生頻度最高，而裂解燃料油泵發(fā)生的故障當中的71.4%是機械密封故障。因而，該車間選定的課題是“降低裂解燃料油泵故障頻率提高運行周期”。之后，進行了如下工作：

　　1、計劃階段

　　車間針對裂解燃料油泵使用過程中出現的故障頻繁的情況，調查同類型機泵和機械密封的使用情況，該臺泵的機械密封的損壞情況，充分運用關聯圖、因果圖（魚刺圖）和Why-Why分析等工具對數據分門別類的統(tǒng)計和匯總，細致分析和充分論證，查尋潛在的發(fā)生故障的影響因素。

　　通過梳理分析，認為該設備上游工藝條件較為復雜，造成該設備使用條件不穩(wěn)定，尤其是介質條件惡劣，加上由于該設備濾網的清理并沒有相應規(guī)定的清理周期和標準，造成了焦粉進入，導致故障頻繁。

　　針對以上主要的影響因素，課題小組提出了相應的計劃措施。上游設備的操作要穩(wěn)定。裂解燃料油泵入口過濾器定期清理。

　　2、實施階段

　　上游設備的塔釜溫根據急冷油粘度進行調節(jié)，控制范圍在4℃以內。裂解燃料油泵入口過濾器每周清理一次，清理程度由設備技術人員確認。

　　3、檢查階段

　　由于措施準確、實施有效，首先計算周期5個月，裂解燃料油泵故障占200區(qū)所有設備發(fā)生故障的比例下降到了14.3%。平均使用壽命由原先的830小時延長到了3000小時。

　　4、處理階段

　　該課題由于采用了PDCA管理方法和技術措施，不但使該設備的使用壽命延長，降低了維修資金；而且使該設備的上游設備操作更加穩(wěn)定。

　　從降低裂解燃料油泵故障頻率的個別改善案例中可以看出，策劃（P）--實施（D）--檢查（C）--處置（A）循環(huán)，是人們經過長期活動所總結出來的科學管理規(guī)律，是人們在質量管理、生產活動，科學研究以及日常生活、工作、學習等有目的，有步驟活動的客觀反應，是提高產品質量的一種科學管理方法。事實證明，嚴格按照PDCA循環(huán)進行工作，就會取得事半功倍的效果。在TPM中應用，也會達到同樣的效果。