TPM咨詢(xún)中心TPM管理咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)推進(jìn)過(guò)程中，設(shè)備相關(guān)的管理也需要精益思想來(lái)進(jìn)行優(yōu)化和提升，因此在接下來(lái)的一段時(shí)間的知識(shí)分享和交流的主題將圍繞設(shè)備管理的重中之重---TPM管理開(kāi)展。

　　TPM自主保養(yǎng)步驟表

　　什么是TPM？

　　TPM是Total Productive Maintenance的縮寫(xiě)，一般會(huì)翻譯成：全面生產(chǎn)保證或者全員生產(chǎn)維修，目前也成為了現(xiàn)在企業(yè)中設(shè)備、設(shè)施管理的不二之選。只要一個(gè)企業(yè)中設(shè)備、設(shè)施較多，一般都會(huì)導(dǎo)入TPM管理。

　　TPM也是來(lái)源于TQM，全面質(zhì)量管理，因?yàn)樵谠O(shè)備管理初期，基本上處于設(shè)備壞了就維修，頂多時(shí)不時(shí)加點(diǎn)油的粗放式管理，對(duì)從事設(shè)備維修的人員也沒(méi)有過(guò)多的要求，而隨著設(shè)備問(wèn)題引發(fā)的質(zhì)量問(wèn)題增多，慢慢人們就開(kāi)始用質(zhì)量管理的眼光來(lái)看待設(shè)備管理，而隨著二十世紀(jì)四十年代一位美國(guó)工程師率先提出TPM這個(gè)概念，再到20世紀(jì)60年代在日本一家電子元器廠(chǎng)的應(yīng)用，人們才逐漸認(rèn)識(shí)到了TPM的重要性，以及其實(shí)踐方式和方法，才慢慢地推廣起來(lái)。也逐漸從TQM全面質(zhì)量管理中剝離出來(lái)，這也就形成了現(xiàn)在的TPM管理體系。

　　TPM是干嗎的？

　　上面提到了TPM的誕生，本來(lái)是因?yàn)橐ソ鉀Q設(shè)備相關(guān)引發(fā)的質(zhì)量問(wèn)題，這才進(jìn)一步演化出TPM，后來(lái)在TPM推進(jìn)的過(guò)程中大家發(fā)現(xiàn)不僅僅提升了質(zhì)量水平，更解決了很多的設(shè)備損失，而這里就不得不再跟大家介紹一下設(shè)備的六大損失：

　　1.設(shè)備故障

　　這個(gè)損失顯而易見(jiàn)，當(dāng)設(shè)備故障的時(shí)候，設(shè)備將無(wú)法投入正常生產(chǎn)，造成生產(chǎn)中斷，無(wú)法按計(jì)劃交付，不僅造成了生產(chǎn)停產(chǎn)的損失，而且本身維修也是需要成本的，又進(jìn)一步造成維護(hù)費(fèi)用浪費(fèi)；

　　2.設(shè)置與調(diào)整

　　根據(jù)增值的定義，只有滿(mǎn)足3C的動(dòng)作行為才是增值的活動(dòng)，而占用設(shè)備運(yùn)行時(shí)間的參數(shù)或夾具的設(shè)置與調(diào)整就是不增值活動(dòng)，需要在日常運(yùn)營(yíng)中著力進(jìn)行取消或者減少；

　　3.空轉(zhuǎn)或暫停

　　因?yàn)橐恍┢渌僮饕螅缂庸み^(guò)程中的零件測(cè)量等，造成設(shè)備沒(méi)有帶零件而進(jìn)行空轉(zhuǎn)或是暫停下來(lái)等待加工的零件，這些都是在日常生產(chǎn)中廣泛存在的設(shè)備的損失；

　　4.速度降低

　　這個(gè)是設(shè)備所特有的一個(gè)浪費(fèi)，而且這個(gè)浪費(fèi)比較隱蔽，比如設(shè)備的加工轉(zhuǎn)速設(shè)計(jì)可以達(dá)900轉(zhuǎn)，但是考慮到刀具磨損等其他因素人為降到500轉(zhuǎn)，這期間的差距就是損失浪費(fèi)；

　　5.工序間不良

　　這個(gè)浪費(fèi)就和七大浪費(fèi)一樣了，只是放在設(shè)備這里是因?yàn)樵O(shè)備生產(chǎn)出一個(gè)不良品，那么設(shè)備這段時(shí)間投入就白白浪費(fèi)掉了；

　　6.產(chǎn)量降低

　　這一個(gè)損失往往容易被人忽視，因?yàn)槿绻紤]到庫(kù)存，客戶(hù)需求，也許就不再是損失了，但是單從設(shè)備角度來(lái)看，因?yàn)闆](méi)有排滿(mǎn)設(shè)備的時(shí)間，空余的這個(gè)時(shí)間段對(duì)于設(shè)備就是損失。

　　上面這六大損失是從設(shè)備的角度來(lái)看，讓大家意識(shí)到，并不是只有設(shè)備壞了，停下來(lái)才叫設(shè)備損失，其實(shí)只要我們?cè)谑褂迷O(shè)備時(shí)，設(shè)備沒(méi)有100%利用，那么都是設(shè)備損失，那么我們就有了改善的機(jī)會(huì)，這也進(jìn)一步驅(qū)動(dòng)設(shè)備維護(hù)人員，現(xiàn)場(chǎng)操作人員，工廠(chǎng)管理人員去關(guān)注設(shè)備，一起來(lái)減少設(shè)備這些損失浪費(fèi)。

　　而TPM就是專(zhuān)門(mén)為應(yīng)對(duì)這些設(shè)備損失，提升設(shè)備效率而生的。

　　TPM推進(jìn)意義

　　當(dāng)然TPM除了能解決設(shè)備問(wèn)題，其實(shí)它還有很多其他重要意義：

　　1.營(yíng)造全員參與的氛圍：通過(guò)TPM的實(shí)施，讓工廠(chǎng)每個(gè)人都有機(jī)會(huì)參與到同一件事中來(lái)，朝同一個(gè)目標(biāo)努力。

　　2.提升員工的責(zé)任感：設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)不僅僅是維護(hù)技術(shù)員的事，一線(xiàn)員工，管理人員都有自己承擔(dān)的責(zé)任；

　　3.改被動(dòng)維修為主動(dòng)預(yù)防：通過(guò)TPM實(shí)施讓大家把關(guān)注點(diǎn)從被動(dòng)的事后著急修理，轉(zhuǎn)變成主動(dòng)的事前介入，將一些問(wèn)題通過(guò)預(yù)防將其扼殺在萌芽狀態(tài)；

　　4.為創(chuàng)新文化落地提供機(jī)會(huì)：在設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)過(guò)程中會(huì)涌現(xiàn)出很多機(jī)會(huì)，而這些機(jī)會(huì)就會(huì)引發(fā)一系列的改善出來(lái)，創(chuàng)新也有就有了落腳點(diǎn)，而不是一句口號(hào)！

　　而這些都是推進(jìn)TPM的附屬產(chǎn)物，這也是為什么很多人會(huì)說(shuō)豐田公司正是有了這么一幫豐田人才成就了今天的豐田生產(chǎn)方式，其實(shí)豐田生產(chǎn)方式正是這一個(gè)個(gè)流程的實(shí)施，慢慢的改變了這些人的行為，才支持了豐田生產(chǎn)方式的成功！